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优化后的质量指标增长率对比见表5。表中分析:通过优化后纤维损伤减少,棉结清除率提高,质量得到了明显提升。通过JWF1012抓棉机的减少抓棉量,开清棉的充分开松,使杂质充分暴露,为纤维和杂质分离提供了条件;附加流程的精清棉使杂质得到了排除;多仓小的换仓压力保持较蓬松的状态为JWF1124的开松和除杂以及异性纤维排除提供了条件;梳理工艺采用锡林刺辊大速比、盖板低速度、新型针布配置等措施使梳理充分,杂质排除充分,同时采取负压加大的措施巷,为杂质的短绒的排除提供了保证,整体的分梳质量得到了保证,同时梳理器材的清洁度明显改善。机采棉的梳理虽然得到了很大的改善,但是在进入精梳后,一些落棉会增加,其中的主要原因是短绒和未伸直的纤维。
为提高清理质量,工艺设置了4道籽棉清理;为进一步提高皮棉质量,采取3道皮棉清理工序。综合以上因素,总体集采棉长度差异大、强力高、马值大、棉结小且多、杂质小且多,含杂率高等问题。一些国外的机采棉巴西棉、苏丹棉含杂在5%以上,在生产过程中造成了杂质大,梳理排除无法兼顾,落棉与质量无法兼顾、质量与效率无法兼顾的诸多问题,影响了机采棉的使用和成纱质量的提高。具体质量对比见表1。机采棉的影响不仅是一个工序的出现问题,而是在整个纺纱系统流程现了问题,造成了纺纱质量的问题。具体分析见表2。机采棉短绒率高,含杂数量大且体积小,杂质不易排除;原棉索丝多,清除效率低;纤维强力低,针布嵌杂嵌花严重等问题,增加了工人劳动强度;
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其纺纱原理是瞬间改变细纱机输入或输出罗拉的速度,即增大喂入量或减少输出量,使牵伸装置的牵伸倍数变小,从而产生竹节。竹节的粗度,有罗拉的速度变化量来控制;竹节的长度,根据变化速度的运行时间控制;两竹节之间的长度,在竹节控制装置上设置确定。竹节纱生产的主要参数有基纱特数、竹节长度、粗节倍数和竹节间距。参数的变化依据织成织物的风格来确定。在细纱机生产竹节纱应注意的几个问题是:①竹节纱在加捻过程中竹节处捻回受阻,粗节捻回分布少,在基纱处捻回分布多,因此竹节纱比正常单纱强力低,断裂强度低。为了保证竹节纱强力,竹节纱捻系数设计一般比正常纱线增大10%~15%。②若竹节纱生产采用改变后罗拉速度的方法, ,则粗纱的卷装应较小。
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